浓密机的停机维护是保证设备长期稳定运行的重要环节。通过规范的拆卸、全面的清洁和详细的维护，有必要调查潜在的故障隐患，消耗维修部件，为后续生产奠定基础。整个过程应遵循“安全优先、顺序拆卸、精细维护、标准化组装”的原则，确保每一步都符合设备的技术要求和运行维护标准。

一、关机前的准备工作

1. 确定生产衔接和关机

提前与生产部门沟通，完成密集机内煤浆的排放：通过调整排泥阀的开度，逐步将池内煤浆输送至后续设备，直至池底煤浆残留量低于 5cm 关闭进料阀和排泥阀，切断设备进料源；同时关闭溢流管闸阀，防止外部液体回流。

确定设备关闭状态：按下主控台关闭按钮，观察传动装置和刮泥系统是否完全停止运行。设备静止后，切断主电源、液压系统电源和伴热系统电源，在电源开关处悬挂“设备维护、禁止关闭”警示标志，避免误启动。

2. 准备工具和配件

准备拆卸所需工具：包括成套扳手(开口扳手、梅花扳手、扭矩扳手)、套筒工具，螺丝刀，液压拉马(用于拆卸轴承)、橡胶锤、撬棍(非金属材料，避免损坏零件)；同时配备千分尺、千分尺、塞尺、水平仪等测量仪器，用于检修时的精度测量。

准备常用配件：根据设备运行记录，准备密封件等易损件（O 型圈，油封)、轴承(传动轴承、滚轮轴承)、润滑脂、垫片、螺栓螺母等，确保在维修过程中及时更换损坏的零件。

3. 安全防护措施

操作人员应佩戴一套完整的防护设备：头盔、防滑劳动保护鞋和防砸手套。如果涉及高空作业（如拆卸电机和检查顶部结构），应系好安全带，并搭建安全脚手架或平台；如果需要进入池体进行清洁（如清洁池底的泥浆），则需要先通风（通风时间不得少于 30 分钟)，检查池中的氧气浓度(需要)≥19.5%)，确认安全后方可进入。

二、规范拆解操作流程

1. 拆卸传动装置

第一步：拆下电机和减速器之间的连接部件。首先松开电机地脚螺钉，用撬棍轻轻撬动电机，使电机驱动轴与减速器输入轴分离，拆下连轴器保护罩，松开联轴器螺栓，将电机移动到指定的存储区域（垫上橡胶垫，防止碰撞）。

第二步：拆卸减速器。首先将减速器中的润滑油排出（旧油通过排油阀排入专用回收桶），然后松开减速器箱的连接螺栓（逐渐松开对角线，防止箱体变形）。打开盖子后，取出内部齿轮组、轴承和其他部件，按拆卸顺序依次放置在铺有清洁棉布的工作台上，并用标签标记部件名称和安装位置（如“输入轴齿轮”和“左轴承”）。

第三步：拆卸传动支架。松开传动支架和机架之间的连接螺栓，检查支架底部是否生锈或结垢。如果拆卸困难，可以涂少量除锈剂（如工业除锈润滑剂），等待螺栓在 5-10分钟后逐渐松开，以防止支架因强制拆卸而变形。

2. 拆卸刮泥系统

第一步：拆下刮泥机主轴和刮刀之间的连接部件。首先松开刮刀固定螺钉，逐个取出刮刀（注意刮刀与池底的贴合状态，记录损坏位置），然后松开主轴两端的轴承座螺栓，用液压马将轴承从主轴上取下，放入专用储物箱中。

第二步：拆卸周围传动辊（周围传动密集型机）。松开辊支架螺栓，取出与轴套相连的辊子，检查辊子与轨道之间的接触痕迹，标记磨损严重的辊子，拆下轨道固定螺钉。如果轨道变形，应将其整体取出并放置在平坦的道路上。

3. 密封件和管道附件的拆卸

步骤1：拆卸轴头密封结构。松开密封压盖螺栓，取出密封圈，观察密封件的磨损、老化情况(如是否有裂纹、变形、弹性降低等)，并记录密封件的型号和规格。

第二步：拆卸管道附件。首先松开进料管、排泥管和溢流管上的法兰连接螺栓，取出法兰垫片，然后拆下闸阀（如闸阀和碟阀），检查闸阀内部阀芯和阀座的磨损程度。对于堵塞的管道，可以拆下管道接头，以便于后续清洁。

三、全面清洁处理流程

1. 清洁金属部件

传动部件清洗：齿轮、轴承、主轴等金属部件，先用压缩空气(压力) 0.3-0.5MPa）清理表面的灰尘和油渍，然后用工业清洁剂（如中性金属清洁剂）浸泡（浸泡时间） 10-15 分钟)然后用刷子擦洗零件表面的油渍和锈迹，最后用清水冲洗干净，放在通风的地方晾干(或用干净的棉布擦干)，防止水分残留造成锈蚀。

滚轮和轨道清洁：用钢丝刷清除滚轮表面的结垢和锈迹，用刮刀清洁轨道表面的杂物（如矿渣和沉淀物），然后用抹布蘸洗涤剂擦洗轨道接触面，确保接触面无油渍和杂质，清洁后涂少量润滑脂防锈。

2. 清洁管道和闸阀

管道清洗：对于进料管、排泥管等容易堵塞的管道，首先使用高压水枪（压力） 1.5-2.0MPa）清理管道内壁，清除残留的煤浆和污垢；如果管道内壁上的污垢较厚(超过) 3mm)，可采用管道疏浚器(如电动疏浚杆)进行清洗，清洗后用压缩空气吹扫管道内的积水，保证管道畅通。

闸阀清洗：拆卸后的闸阀，首先用洗涤剂浸泡阀芯、阀座(浸泡时间) 20 分钟），然后用刷子清洁阀芯密封面上的杂质和损坏颗粒。用抹布将闸阀壳体内的水吸干。清洁后，检查突出表面是否平坦。如果有划痕，使用细砂纸（400）以上)轻轻打磨平整。

3. 清洁水池内部

清洁侧墙和池底：进入池内前，再次确认通风和安全措施。操作人员使用刮刀清洁侧墙上的水垢和残留煤浆，用铲子将池底的泥浆铲到池外的垃圾车上，然后用高压水枪清洁侧墙和池底，确保没有泥浆和水垢残留；如果池角有顽固的水垢，可以涂抹除垢剂（如酸性除垢剂，需要戴防腐手套），然后在水垢变软后进行清洁。清洁后，用清水冲洗池体，防止除垢剂残留腐蚀侧墙。

4. 清洁电气部件

电机和控制箱的清洁：电机表面的灰尘被压缩空气吹走，电机接线箱中的灰尘用刷子清洁，注意避免水进入电机；用真空吸尘器（带刷子吸头）清洁控制箱内的灰尘，用干抹布擦拭接触器、继电器和其他设备的接触点，检查接触点是否有烧损痕迹，清洁后确保电气部件干燥，避免短路。

四、细致检修与故障排查

1. 传动系统检修

齿轮检修：检查齿轮齿面是否存在磨损、点蚀、断齿等缺陷，用游标卡尺测量齿轮齿厚（若磨损量超过设计值的 15%，需更换齿轮）；检查齿轮啮合间隙，用塞尺测量啮合处的间隙（标准间隙为 0.15-0.3mm，超过 0.5mm 需调整或更换）；同时检查齿轮轴的弯曲度，用百分表测量轴的径向跳动（允许跳动量≤0.05mm，超过需校直或更换）。

轴承检修：观察轴承滚动体与内外圈是否有锈蚀、磨损、剥落，转动轴承时听是否有异响（若有杂音、卡顿，需更换轴承）；用千分尺测量轴承内径与轴的配合间隙（过盈配合或过渡配合，间隙超过 0.02mm 需更换轴承）；轴承密封圈若存在老化、破损，需直接更换新密封圈。

2. 刮泥系统检修

刮板检修：检查刮板是否变形、开裂，用水平仪测量刮板的平整度（允许偏差≤2mm/m，超过需校直）；刮板橡胶材质的接触边若存在磨损（磨损量超过 5mm）、老化（如变硬、开裂），需更换刮板；刮板固定螺栓若存在滑丝、锈蚀，需更换新螺栓（选用同规格高强度螺栓）。

主轴检修：检查主轴是否有弯曲、锈蚀，用百分表测量主轴的径向跳动（允许跳动量≤0.08mm，超过需校直）；主轴两端的键槽若存在磨损（磨损量超过 0.2mm），需进行补焊修复（补焊后用锉刀修整平整），确保与联轴器、轴承的配合精度。

3. 密封与管道检修

密封部件检修：密封环、O 型圈等密封件，检查是否有裂纹、变形、弹性下降（用手按压密封件，若松手后无法恢复原状，需更换）；密封压盖的密封面若存在划痕、变形，需用砂纸打磨平整，确保密封面贴合紧密，防止泄漏。

管道与阀门检修：管道法兰密封面若存在凹陷、划痕，需用平面磨床（或细砂纸）修复平整；阀门阀芯密封面若磨损严重（密封面平整度偏差超过 0.1mm），需更换阀芯；检查管道壁厚（用超声波测厚仪测量，若壁厚低于设计值的 80%，需更换管道），确保管道强度符合要求。

4. 电气系统检修

电机检修：检查电机绕组绝缘电阻（用兆欧表测量，绝缘电阻需≥0.5MΩ，低于则需烘干处理）；电机轴承润滑情况，若轴承内部润滑脂变质（如发黑、结块），需清洗轴承后重新加注润滑脂（加注量为轴承内部空间的 1/2-2/3）；检查电机接线端子是否松动、氧化，若存在氧化，需用砂纸打磨端子，重新紧固接线。

控制柜检修：检查控制柜内接触器、断路器的触点是否烧蚀（若触点烧蚀面积超过 20%，需更换元件）；检查线路接线是否松动，电线绝缘层是否老化（如出现裂纹、变硬），老化线路需更换新电线；测试控制柜内保护装置（如过载保护、短路保护）的动作灵敏度，确保保护功能正常。

五、规范组装与试运行验收

1. 部件组装步骤

传动系统组装：按拆解逆序组装，先将轴承安装至主轴与减速器箱体，安装时在轴承内圈涂抹少量润滑脂，用液压机（或铜锤）轻轻压装轴承，避免强行敲击；然后安装齿轮组，确保齿轮啮合间隙符合标准，再合上减速器箱体，按对角线顺序紧固箱体螺栓（螺栓扭矩按设备说明书要求，如 M16 螺栓扭矩为 80-100N・m）；最后安装电机，调整电机位置，使电机输出轴与减速器输入轴同轴度偏差≤0.1mm，紧固电机地脚螺栓，安装联轴器防护罩。

刮泥系统组装：先将刮板固定在主轴上，调整刮板角度（与池底夹角保持 15°-20°，确保刮泥效果），紧固刮板螺栓；然后安装主轴轴承座，调整轴承座水平度（水平偏差≤0.1mm/m），紧固轴承座螺栓；周边传动式浓密机需安装辊轮与轨道，调整辊轮与轨道的接触间隙（间隙 0.5-1mm），确保辊轮转动灵活。

密封与管道组装：安装轴头密封装置，按原位置放置密封环、O 型圈，紧固密封压盖螺栓（螺栓扭矩均匀，避免密封件变形）；管道法兰连接时，更换新的法兰垫片，按对角线顺序紧固法兰螺栓，确保法兰密封面贴合紧密，无泄漏；阀门安装时，注意阀门安装方向（与介质流向一致），紧固阀门两端螺栓，确保阀门开关灵活。

2. 试运行测试

空载试运行：完成组装后，拆除电源警示标识，接通设备主电源，进行空载试运行（试运行时间 30-60 分钟）。运行过程中，观察传动系统是否有异响（如齿轮啮合异响、轴承杂音）、振动（振动速度≤4.5mm/s），刮泥机运行轨迹是否平稳（无卡顿、无偏移），密封部位是否有泄漏（如轴头密封、法兰连接处）；同时检查电机温度（运行 30 分钟后，温度≤70℃）、电流（不超过额定电流的 80%），若发现异常，立即停机排查。

负载试运行：空载试运行无异常后，进行负载试运行。逐步打开进料阀，向浓密机内注入矿浆（初始处理量为设计负荷的 50%），观察设备运行状态：排泥阀排泥是否顺畅，溢流管出水是否澄清，刮泥机刮泥效果（池底无明显积泥）；运行 1-2 小时后，检查各部件温度、振动、密封情况，逐步将处理量提升至设计负荷，确认设备运行稳定，各项参数（如处理量、澄清效果）符合生产要求。

3. 验收与记录

维护验收：负载试运行合格后，组织运维人员、技术人员进行验收，检查拆解、清洁、检修各环节是否符合标准，设备运行参数是否达标，部件更换是否规范，验收合格后签署《浓密机停机维护验收单》。

记录存档：详细记录本次维护过程，包括拆解部件清单、更换备件型号与数量、检修发现的问题及处理措施、试运行数据等，将记录存入设备运维档案，为后续维护提供参考。

通过以上标准步骤，可确保浓密机停机维护的规范性与有效性，及时排查并修复设备隐患，延长设备使用寿命，为后续稳定生产提供保障。维护过程中需严格遵循设备技术说明书要求，注重细节把控与安全管理，避免因操作不当导致部件损坏或安全事故。